Im Anschluss an die Versammlung des Freiburgischen Verbands für Landtechnik, wurde die Firma Extramet in Plaffeien besichtigt, welche Hartmetallteile für die Flugzeug- und Automobilindustrie, sowie für die Gesundheitsbranche und den Uhrenbau herstellt. Gegründet wurde die Firma 1980 als Drei-Mann Betrieb. Heute zählt die Firma 195 Mitarbeiter und hat eine Tochterfirma in der USA. Jährlich werden rund  430 Tonnen Hartmetall produziert. Kleine Teile Hartmetall kommen auch bei der Produktion von Schweizer Uhren, Taschenmesser und als Werkzeug und Düsen für Milchprodukte zum Einsatz.  

Vom Pulver zu Metall 

Doch wie werden diese Teile nun genau hergestellt? In Gruppen aufgeteilt bekamen die Landtechnikfreunde eine Führung durch die rund 13 000 m2 grosse Firma. Als Ausgangsmaterial werden Wolfram, Cobalt und einige Zusatzstoffe verwendet. Das Wolfram wird als Gestein im Untertagebau abgebaut. Die Ausbeute ist sehr klein, lediglich 0,15–0,4 Prozent Wolfram-Anteile befinden sich prozentual im Gestein. Der Abbau sowie die Weiterverarbeitung zum Wolframcarbid passiert beim Rohstofflieferanten der Extramet. Sowohl das Wolfram wie auch Cobalt werden in Plaffeien als Pulver angeliefert. Bei der Herstellung von Hartmetall werden dann in einem ersten Arbeitsschritt die pulverartigen Exponenten gemischt und gepresst. Hier wirken Kräfte von bis zu 1800 Bar. Später wird das Ganze in einem Ofen erstmals erhitzt, um die Hilfsmittel, welche nur für das Mischen und Pressen benötigt werden, wieder herauszulösen. Dieser Prozess dauert zwischen drei und acht Tage. Das Resultat ist ein kreideartiger Rohling. Ein Stockwerk höher ist das Herzstück der Firma. Für diesen Arbeitsschritt wird grosses Know-how benötigt. Speziell nach Kundenwunsch wird hier das Werkstück in die gewünschte Form, mit Bohrungen und Absätzen gebracht. Dies gelingt nur noch mit diamantbeschichteten Werkzeugen. 

Der letzte Schliff

Bei einer weiteren Qualitätskontrolle wird festgestellt, ob Mängel vorhanden sind. Hier kann das Stück, falls Fehler auftreten, nach einem Mahlprozess wieder zurück zum Ausgangspulver gegeben werden – oder aber es geht weiter zum nächsten Ofen. Bei rund 1400 Grad Celsius und bis zu 100 Bar wird das Material fertig gesintert. Bei diesem Prozess gewinnt das Werkstück nochmals an Härte und verliert dabei rund einen Viertel seiner Grösse. Danach folgt erneut eine Qualitätskontrolle, bevor der Rohling an die Spedition geht. Falls der Kunde ein geschliffenes Teil bestellt hat, geht es in einem weiteren Schritt in die Schleiferei. Hier können die Teile auf den entsprechenden Durchmesser oder weitere exakte Formen geschliffen werden. Auch hier geht die Bearbeitung nur mit Diamantwerkzeugen. Nach dem Schleifen werden die Teile noch gereinigt und anschliessend an die Kunden verschickt.

Fabienne Kolly